レイアウトと外殻を分ける
外殻——本体、扉、フレーム、グランド板——は内部容積、取付方法、環境で決まります。これらは通常早い段階で判明します。取付板、穴加工、機器の取付穴パターンは電気設計に依存し、こちらは通常遅くまで固まりません。
両者を別部品として設計すれば、後期の変更は完成した盤ではなく板を切り直すことで済みます。また盤が再現可能になります。一年離れて製作した 2 台が同一の外殻と、個別に穴あけされた取付板を持つということです。
| 部品 | 電気レイアウトに依存 | 変更コスト |
|---|---|---|
| 本体とフレーム | いいえ — 内部容積に依存 | 高：溶接・塗装・金物取付済み |
| 扉とヒンジ | 一部 — 搭載機器と開閉方向に依存 | 中：補強と穴加工 |
| 取付板 | はい — 全面的に | 低：平板をレーザー切断し穴あけ |
| グランド板 | はい — ケーブル仕様に依存 | 低、かつバラで供給可能 |
| HMI・計器の穴 | はい | 中：後期なら前面扉の手直し |
穴加工、クリアランス、そして小さすぎる盤
HMI、計器、ブレーカー、端子台の穴はほぼ必ず機器メーカーの図面に従います。寸法は譲れませんが、穴の位置は譲れます。工程が実際に維持できる基準——曲げや成形エッジ——から位置を入れ、機器のクリアランスを穴そのものだけでなく四辺すべてで確認します。
もう一つ、より気づきにくい落とし穴があります。扉は独自の平面度と板厚を持つ成形パネルです。成形エッジの近くに置いた穴は、パネル中央の同じ穴より周囲の材料が少なく、それがベゼルが面一にならない形で現れます。
- 穴は曲げ線または成形エッジから寸法を入れる。遠い側のコーナーからは絶対に取らない。
- 各穴の後方に、固定クリップ用の機器クリアランスを少なくとも一つ確保する。
- 穴は扉の成形エッジとヒンジ補強部から離す。
- 穴加工リストだけでなく、機器を載せた扉レイアウトを送る。両者は別の資料。
溶接、塗装、そしてアクセス
制御盤は通常、折り曲げ＋スポット溶接、または折り曲げ＋リベットで作られ、大型または高剛性が必要な場合は溶接フレームを用います。いずれにせよ工程順が重要です。内側で溶接するものは箱が閉じる前に溶接し、内側を塗装するものは組立前に塗装の判断が必要です。
最も多い後期の想定外は、内外とも塗装したのに、扉のアースストラップ、取付板の締結部、グランド板の面に対するマスキング計画がない盤です。ボルト締結部の膜厚は、導通を断ち切るに十分です。
ご提出いただきたいもの
外殻寸法を含む組立図、機器を載せた扉レイアウト、穴加工リスト、取付板の穴あけパターン、グランド板リスト、そして表面処理仕様——塗装する面と素地のまま残す面の区別を含めて。この一式があれば、盤は会話ではなく図面に照らして製作・検査できます。