レーザー切断とプレス金型の損益分岐数量

D を一度きりの金型費、S をレーザー切断と曲げに対するプレス経路の部品あたり削減額とします。損益分岐は D ÷ S 個で起こります。この数量を下回れば金型は元を取れておらず、上回れば追加の 1 個ごとにレーザー経路より安くなります。

難しいのは割り算ではなく、S の見積もりです。レーザー経路では、各 1 個がプログラミング、切断時間、工程間のハンドリング、そして多くの場合手作業のバリ取りの負担を負います。プレス経路では、1 ストロークで完成部品が得られ、バリ取りはまとめてバレル研磨に移ります。部品あたりの削減額はこの二つの差であり、部品サイズではなく機能の数とともに大きくなります。

下の表は、金額ではなく比率として読んでください。打ち抜き穴が多く成形機能がいくつもある部品は、平板が必要とする数量のほんの一部で回収します。損益分岐を決めるのは機能密度であり、部品サイズでも年間支出額でもありません。

サイクルタイムが第二の制約を課します。順送金型はプレスの速度で動くため、損益分岐を上回ると、コストではなく金型の能力が制約になります。需要が金型の能力を超えて急増する場合、超過分はどこか別の場所で作られます。これは日程の問題であり、後から気づくのではなく、あらかじめ計画する価値があります。

材料歩留まりも経路によって異なります。ストリップレイアウトとネストは、同じ部品でも板材の消費割合が異なり、扱いにくい輪郭の部品では、工数では安くても、材料の使い方としては金型のほうが効率が低いことがあります。

• 設計が固まっていない。金型を切った後の改訂はすべて金型修正であり、ストリップレイアウトは経済的に修正することがまったくできません。
• 数量は実在するが短命である。二年で終わるプログラムは、年間の数字がどれほど良く見えても、損益分岐に到達しないことがあります。
• 部品が顧客の構成ごとに変わる。共通の機能を共通の金型に載せ、差異を後工程で処理できるのでなければ、バリアントに金型を起こすことは動く標的に金型を起こすことになります。

必要なのは図面、年間数量、想定されるプログラム期間、そして設計が最終かどうかの見解です。そこから両方の経路を同じ方法でコスト計算し、回収数量を出します。答えが僅差の場合は、判断に到達するために数値を調整するのではなく、率直に申し上げる価値があります。回収しない金型は、1 個あたりがわずかに高いだけのレーザー部品より悪いのです。