自動車スタンピングブラケット：レーザーから順送り金型へ

部品概要

工程を変えた理由

試作工程で問題なく部品は正確でした——そこは最初から問題ではありません。問題は、ブラケット1個ごとにフルプログラム、段取り、手作業のバリ取りが乗ること。量産数量ではこれらの固定費が価格を支配します。成形フィーチャー2つとピアス穴5つの部品なら、金型は回収できます。1ストロークごとに工程間の取り回しなしで完成品が出るからです。

決め手になった計算は単純です。レーザー工程に対する1個あたりの削減額で金型費を割る。この部品では1個あたりの削減額が十分大きく、回収はプログラム寿命の中に余裕で収まりました。

ストリップレイアウト：後戻りできない決定

ストリップレイアウトは金型鋼材を1本も切る前に承認しました。後からは何も変えられないからです。この時点で決定が固定されました。

• 材料幅とピッチ——両者で、部品の面積にかかわらず1個が消費するストリップ量が決まります。
• ブリッジ戦略：分離ステーションまで部品をストリップに繋いでおく方法と、各成形に必要な材料をどこから取るか。
• パイロット穴の位置と径。最初のステーションからストリップを位置決めし、誤差が工程間で累積しないようにします。
• 曲げ逃がしとトリムR。どちらも金型寿命にわたる摩耗に影響します。
• バリ方向。パンチとダイスのクリアランス、つまり部品をどちらの面でせん断するかで決まります。
• 高張力材では成形ステーションの負担が軟鋼より大きく、ストリップは分離までにより多くのステーションで部品を運ぶ必要があり、ステーションあたりのトン数も上がりました。これはストリップの決定であり、誤れば調整ではなく金型の作り直しでした。

金型の立会い

初品はソフト金型ではなく量産金型で打ち、図面の寸法記入フィーチャーすべてに対して測定しました。5つの穴位置のうち2つと成形角度1つがトライアウトで調整必要。残りは余裕を持って合格——そのために報告書があります。

位置決め穴はパターンとして測定。部品はそう使われるからです。硬さとめっき膜厚はめっきサンプルで記録。ストリップレイアウト、トライアウト調整、最終寸法は金型とともに渡る工具記録に収めました。

次に変えること

試作はレーザー工程のまま、ただし金型の展開図基準で。試作部品は曲げ用に計算された展開図から作りました。ストリップが生み出す展開図と近いけれど同一ではありません。最初から同じ展開図に揃えておけば、初品での小さな寸法調整を省けました。