La pieza
| Elemento | Detalle |
|---|---|
| Aplicación | Armario telecom exterior a nivel de calle, en poste o pedestal |
| Material | Acero zincado (SGCC), cuerpo de 1,5 mm, placa base de 2,0 mm |
| Ruta | Corte por láser de fibra, plegado CNC, bastidor soldado MIG, costuras TIG |
| Sellado | Ranura de junta formada en la puerta, junta de celdas cerradas, trayecto continuo |
| Acabado | Recubrimiento en polvo RAL texturado, borne de tierra y superficies de sellado enmascarados |
| Tolerancia | ISO 2768-m general; ±0,5 mm en la brida de unión |
| Acceso | Puerta frontal con dos bisagras y cierre de cuarto de vuelta cativo |
La restricción que lo condicionó todo
La junta tenía que seguir un trayecto continuo alrededor de la abertura de la puerta y volver. Eso descartó el diseño de esquina original, con inglete soldado: un cordón en la esquina cortaba la ranura, y retocarla lo bastante plana para asentar una junta era lento e inconsistente.
La solución fue sacar la esquina del trayecto de sellado. Las esquinas del cuerpo se soldaron como antes, pero la ranura se plegó como recorrido continuo en una sola pieza, y la unión de esquina se movió detrás de la superficie de sellado, donde un cordón no importa. Es una decisión de plegado, no de soldadura, y cambió el desarrollo plano.
- La ranura de junta es una sola función formada continua — ninguna soldadura la cruza.
- La secuencia de soldadura se fijó antes del desarrollo: primero esquinas del cuerpo, luego la base, luego el repasado, luego el refuerzo de bisagra.
- Los radios de esquina se mantuvieron en una vez y media el espesor, para que la plegadora forme la ranura sin marcarla.
Lo que pedía el plano frente a lo que quería el proceso
Tres cambios DFM regresaron con la cotización. La abertura original tenía una esquina interior viva, que un láser no puede producir; el cambio a un radio de 2 mm no costó nada y eliminó una operación secundaria. El refuerzo de bisagra era en origen una placa soldada aparte que tiraba de la puerta y había que enderezar; plegada en el panel de la puerta como doble espesor, eliminó a la vez la soldadura y el enderezado.
El tercer cambio fue el enmascarado. El primer plano mostraba un borne de tierra y dejaba la especificación de recubrimiento a la línea de acabado. Los polvos son aislantes, así que el borne, su superficie de contacto y las caras de sellado se designaron para enmascarado antes del recubrimiento — una adición de dos líneas que evitó un fallo de continuidad de tierra que el cliente habría descubierto.
Inspección y entrega
La primera pieza se verificó dimensionalmente contra el plano acotado, con la brida de unión medida aparte, porque es la característica en la que se apoya la junta. El espesor del recubrimiento se registró por muestreo, y la continuidad de tierra se comprobó en cada unidad tras el recubrimiento — el único control que demuestra de verdad que el enmascarado funcionó.
Las unidades se enviaron con las puertas retiradas y embaladas aparte, bisagras y cerraduras en kit, y los cuerpos separados con intermedios. En un armario de este tamaño la puerta es la pieza que más llega dañada; enviarla plana elimina ese riesgo a cambio de unos minutos de montaje en destino.
Lo que haríamos distinto
Empezar antes por el trayecto de la junta. La ranura es la característica que condiciona todas las demás decisiones, y se cerró cuando las uniones de esquina ya estaban dibujadas. Partir del sellado y construir hacia afuera habría ahorrado una iteración de diseño — una semana en un programa de este tipo.