Das Teil
| Position | Angabe |
|---|---|
| Anwendung | Außen-Batteriespeicherschrank, sockelmontiert |
| Struktur | Geschweißter Stahlrahmen mit Ständern, 2,0 mm und 3,0 mm |
| Bleche | Verzinkter Stahl 1,5 mm seitlich und hinten, 2,0 mm Türen |
| Fertigungsweg | Faserlaserzuschnitt, geformt, MIG-geschweißte Struktur, TIG-geschweißte Bleche |
| Luftführung | Lamelleneinlass unten, gefilterter Auslass oben |
| Abdichtung | Dichtungsnut in jeder Tür, durchgehend, dazu Kabelverschraubungsplatte |
| Oberfläche | Pulverbeschichtung, strukturiert, Innenrahmen gegen Feuchte beschichtet |
Struktur, Hülle und Luftführung trennen
Die drei Funktionen wollten Verschiedenes. Die Struktur wollte dicken Werkstoff und kräftige Nähte. Die Hülle wollte dünne, flache Bleche und durchgehende Dichtungen. Die Luftführung wollte große Öffnungen in den Blechen — das Gegenteil dessen, was eine dichte Hülle will.
Die Konstruktion, die funktionierte, trennte sie. Bodenrahmen und Ständer wurden eine geschweißte Stahlstruktur, dimensioniert für das Modulgewicht. Die Bleche wurden eine leichte gefaltete Haut, verschraubt mit dem Rahmen, tragend die Dichtungen. Der Luftweg wurde in die Haut entworfen: Lamellen unten, gefilterter Auslass oben — so waren die Öffnungen Teil einer geführten Strecke statt Löcher in einem Kasten.
- Der Rahmen trägt die Last; die Haut trägt die Dichtung. Keines versucht beides.
- Lamellen statt einfacher Perforation, wo die Öffnung Wassereintritt abweisen muss.
- Der obere Auslass trägt einen austauschbaren Filter, damit die Luftführung vorhersehbar nachlässt statt endgültig zu verstopfen.
- Kabeleintritte wurden auf einer Verschraubungsplatte gebündelt — der Dichtpfad um das Blech bleibt einfach.
Schweißen, Verzug und das Blech, das nicht flach lag
Der Rahmen wurde in einer Vorrichtung mit gehaltenen Diagonalen geschweißt, in Folge geheftet und mit kurzen Läufen auf gegenüberliegenden Seiten fertiggeschweißt. Trotzdem bewegte er sich — eine Struktur dieser Größe tut das immer. Deshalb sind die Hautbleche verschraubt statt geschweißt und die Montagebohrungen an zwei Positionen geschlitzt, nicht an allen.
Die Türen waren ein eigenes Problem. Eine 2,0-mm-Tür dieser Höhe verbiegt sich unter ihrem eigenen Gewicht und dichtet nicht mehr gleichmäßig. Ein geformter Kanal hinter der Türhaut und drei statt zwei Scharniere lösten es; geprüft wurde danach die Dichtungsanpressung in der Türmitte, nicht nur an den Ecken.
Prüfung und Übergabe
Der Rahmen wurde vor dem Aufsetzen der Bleche auf Diagonalen geprüft — der letzte Moment, in dem sich die Geometrie wirtschaftlich korrigieren lässt. Bleche wurden gegen den Rahmen geprüft, an den sie passen sollen, nicht nur gegen die Zeichnung; die Zeichnung kann den Verzug des konkreten Rahmens nicht abbilden.
Geliefert wurde mit aufgesetzten Türen, montierten Dichtungen, eingelegtem Filter und unbohrter Verschraubungsplatte. Gehoben wird der Schrank am Rahmen, also wurden die Transportkisten mit Hebepunkten konstruiert, die zum Rahmen statt zu den Blechen führen, und entsprechend beschriftet.